Завтра в Архангельске −3°CСеверодвинске −5°CОнеге −3°CВельске −2°CМирном −2°CШенкурске −3°CЯренске −2°C
18+
Агентство Братьев Мухоморовых, понедельник, 18.03.2019 07:05

На финишной прямой

15.02.2018 10:00
В Устьянском районе завершается строительство двух заводов, которые приведут ГК «УЛК» к безотходному циклу производства.

10 марта в Устьянах состоится официальное открытие ряда социально важных для района и региона объектов. Среди них — два на территории Устьянского лесопромышленного комплекса.

Это пеллетный завод и завод по переработке тонкомерной древесины. Их запуск приведёт к тому, что производственная цепочка на УЛК — вся, начиная от делянки до конечного производства, будет иметь замкнутый безотходный цикл.

Корреспонденту «Правды Северо-Запада» выпала уникальная возможность побывать на территории заводов, взглянуть на всё, так сказать, изнутри, проникнуться процессом и масштабом грандиозного инвестиционного проекта.

«Экскурсоводом» выступил заместитель генерального директора по производству Иван Зыков, который наглядно показал, что и как работает: без сопровождающего, во‑первых, категорически нельзя, а, во‑вторых, это не имело бы никакого смысла для человека с гуманитарным складом ума.

Итак, завод по производству пеллет.


Для начала, наверно, стоит рассказать о том, что же такое эти самые пеллеты. Пусть большинство читающих и так наверняка об этом знает, но повторения — мать учения и лишним не будет.

Пеллеты производятся из опилок, который появляются в результате работы лесопильного цеха.

Пеллеты или топливные гранулы создаются из отходов лесопиления, проще говоря — опилок, которые появляются в результате обработки дерева не лесопильном цехе. Это самое что ни на есть настоящее экологически чистое биотопливо. В отличие от обычных дров в нем не содержится пыли и спор, и поэтому не вызывает негативной реакции у аллергиков.

Это самый дешевый вид топлива, а их себестоимость пеллет ещё ниже. Ещё бы — ведь делаются они, по сути, из отходов. В России использование топливных гранул лишь набирает популярность, но за рубежом они уже давно применяются в быту и на производствах.

Пеллеты могут использоваться, например, для частных домовладений, куда не представляется возможным провести газ. А в чём же преимущество перед обычными дровами помимо их «чистоты», спросите вы? Во многом.

У обычных дров большой процент зольности, ниже плотность и КПД. Также гранулы меньше подвержены самовоспламенению. Конечно, с обычной печкой людям в деревнях они без надобности, но при наличии современных котельных, использование пеллет — весьма удобно. Их не надо постоянно подкидывать и контролировать процесс топки.

Для примера, в Устьянском районе этот вид биотоплива используется на модульных котельных в посёлке Богдановский и станции Костылево. Пусть они и стоят дороже, чем обычные дрова, но дальнейшая выгода покрывает все затраты.


К знакомству с пеллетным заводом на УЛК мы приступили с самого начала производственной цепочки. Как уже говорилось выше — для создания пеллет используется опилок, который остаётся после переработки дерева. Всё это дело вывозится либо фронтальным погрузчиком, либо щеповозом, и сгружается на специальную площадку после чего отправляется в приёмный бункер и далее на вибросито.

В дробилке масса измельчается до необходимой консистенции, и просеянные опилки поступают на две сушилки, куда нагнетается очень горячий воздух. Работают они параллельно и направлено это на повышение производительности.

После этого разгоряченная масса поступает в бетонную силосную башню, которая выступает промежуточным звеном — там опилок не успевает сильно остыть и накапливается, чтобы затем через транспортёр попасть в гранульный цех, где пресс-грануляторы производят уже непосредственно готовые пеллеты, которые хранятся также в силосных башнях.

– Весь процесс автоматизирован, – рассказывает Иван Зыков. — За каждым звеном в этой технологической цепочке можно наблюдать из операторской, здесь практически не применяется физический труд, единственное где он необходим — на фасовке готовых пеллет.

Их можно упаковывать в бигбэги, например, до тонны, небольшие мешки по 15 кг, а можно складировать сразу же в железнодорожный контейнер.

Строительство пеллетного завода находится на завершающей стадии. Почти всё оборудование в гранульном цехе установлено, доделываются операторские, завершается пусконаладка оборудования.

В цехе фасовки работы также выходят на финишную прямую. Кстати, если в результате какого-то форс-мажора пеллеты отсыреют, то их снова отправляют к пункту № 1 — вместе с опилком они заново поступают в приёмник. Так что брак исключён чуть более чем полностью.

Всё оборудование немецкого производителя и топливные гранулы, по словам Ивана, будут самого высокого качества. Основной рынок сбыта — Европа. Мощность завода, который закрывает безотходный технологический цикл УЛК, составит 150 тысяч пеллет в год.


В отличие от объекта, о котором мы поведали выше, новый лесопильный цех будущего завода по переработке тонкомерной древесины уже введён в эксплуатацию. Работу в пуско-наладочном режиме он начал ещё в ноябре 2017 года.

– Учились, настраивали, работали, – рассказывает Иван Зыков. — Постепенно повышаем производительность. Вообще можно пилить древесину от 6 сантиметров до 23 на вершине. Сейчас пилим от 8. Норма — 35 тысяч кубометров пиловочника по входу в месяц. В планах выйти на 70, то есть в два раза больше.

Знакомство с работой цеха мы также начали с самого начала (простите за тавтологию). На загрузочные столы подаётся пиловочник определенного диаметра, после чего он попадает на транспортёры и проходит через специальный сканер, которые определяет где у него вершина, а где корень, и разворачивает в правильном направлении.

В окорочном цехе станки обрабатывают дерево, и оно выходит уже без коры, развёрнутое вершиной вперёд. Кора также не выкидывается, а идёт как топливо, например, в котельные Устьянской теплоэнергетической компании, которая отапливает весь райцентр — посёлок Октябрьский. Опилок отправляется, напомним, на пеллетный завод.

Далее пиловочник проходит через ещё один сканер, который считывает входящий объём бревна, его кривизну и даёт станку команду повернуть его так, чтобы из него вышло максимум пиломатериалов.

Контролируется весь процесс также из операторской, где два рабочих места — по одному на каждую из линий. Работник следит за происходящим по мониторам и, если что-то идёт не так — мало ли бревно пошло криво или где-то произошла заминка — система оповещает, и оператор корректирует материал с помощью кнопок, подавая сигналы манипуляторам. Всё автоматизировано и больше похоже на кабину управления какого-нибудь звездолёта, например, легендарного «Энтерпрайза».

В этом цехе, как и на пеллетном заводе две линии сортировки, но в отличие от него эти линии могут работать с материалами разных параметров. Здесь они сортируются по сечению и после этого определяются в нужный «карман». На пакетоформирующих линиях отсортированные доски (уже определённого сечения) выгружаются и собираются в пакеты.

– На каждый диаметр создаётся свой постав с максимальным выходом,— поясняет Иван. – На 8‑м диаметре, предположим, идёт две доски 25*50, на 9‑м 14*60. На разном диаметре — разный пиломатериал.

С одного диаметра могут выходить доски трёх разных сечений — на одну линию возможна подача всех трёх. Сейчас распределение идёт следующим образом: на первую линию — два сечения, на вторую — одно.

Скорость распиловки в этом цехе — до 150 метров пиловочника в минуту. Для сравнения, на старом заводе — 90 метров. Мощность — около 900 тысяч кубометров пиловочника по входу в год. Мощность старого завода — 600 тысяч кубометров. Процент выхода готового материала с бревна порядка 45%.

План по распиловке древесины для предприятия на 2018 год сформирован с учетом ввода в эксплуатацию нового завода по переработке тонкомерной хвойной древесины. Производственные показатели соответственно значительно вырастут. В 2018 году будет переработано 1,2 миллиона кубометров, с 2019 — ежегодно будет перерабатываться 1,5 миллиона кубометров древесины.


Лесопильный цех, однако, выпускает сырой материал — ведь брёвна, срубленные в естественных условиях, имеют определённый процент влажности. После того как доски распределены по сечению, они складируются и загружаются в сушильные тоннели, монтаж которых в данный момент подходит к концу. Всего их будет четыре.

Там доски, опять же в зависимости от сечения и породы, сушатся необходимое время — от полутора суток до трёх, затем отправляются под навесы, откуда транспортируются на сортировочную линию сухих пиломатериалов, скорость которой составляет какую-то невероятную цифру — до 180 досок в минуту. Человеческий глаз даже не успеет эти движения отследить.

Качество проходящих досок определяет сканер и в зависимости от сорта и параметров определяет в различные карманы. На последнем этапе всё-таки необходимо непосредственное физическое вмешательство — работником нужно упаковать доски в плёнку и отправить на площадку отгрузку. Основной рынок сбыта готовых пиломатериалов — Китай, небольшая часть идёт в Европу.


ГК «УЛК» на финальной стадии (как говорится, без 5 минут) реализации инвестиционного проекта общая стоимость которого примерно 5,8 миллиардов рублей.

Обновлённый завод станет самым крупным по объёму переработки в России и войдёт в двадцатку крупнейших предприятий мира (!). Он будет перерабатывать минимум 1,3 млн. м³ пиловочника в год.

Всего за последние 5 лет ГК «УЛК» инвестировала в экономику Архангельской области более 10 млрд. рублей, до 2020 года инвестирует еще более 15 млрд. рублей.

Для района и региона эти проекты, во‑первых, выдвинут на новый уровень инфраструктуру, во‑вторых, дадут новые рабочие места. Вот что действительно называется реальными инновациями.

Нашли ошибку? Выделите текст, нажмите ctrl+enter и отправьте ее нам.
Реклама
Реклама
Сервис рассылки смс-сообщений предоставлен КоллЦентр24

Свободное использование материалов сайта и фото без письменного разрешения редакции запрещается. При использовании новостей ссылка на сайт обязательна.

Экспорт в RSSМобильная версия

Материалы газеты «Правда Северо-Запада»

По материалам редакции «Правды Северо-Запада».

Агентство Братьев Мухоморовых

Свидетельство о регистрации СМИ Эл №ФС77-51565 выдано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) 26 октября 2012 года.

Форма распространения: сетевое издание.

Учредитель: Архангельская региональная общественная организация «Ассоциация молодых журналистов Севера».

Главный редактор: Азовский Илья Викторович.

Телефон/факс редакции: (8182) 21-41-03, e-mail: muhomor-pr@yandex.ru.

Размещение платной информации по телефону: (8182) 47-41-50.

На данном сайте может распространяться информация Информационного Агентства «Эхо СЕВЕРА».

Эхо Севера

Свидетельство о регистрации СМИ ИА №ФС77-39435 выдано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) 14 апреля 2010 года.
Яндекс.Метрика
Сделано в Артиле